Mejorando resultados de la soldadura blanda

Al momento de hacer una soldadura blanda ocurren fallas muy comunes; hay maneras de reducir este tipo de defectos, principalmente es tener preparadas las piezas a soldar de forma correcta, seguido de una buena elección de material de aportación y el cuidado final de la unión soldada.

Preparaciones previas

Para una soldadura blanda es fundamental tener asegurada la fluidez del metal de aportación, ya que este es el responsable de rellenar de manera adecuada las superficies de las piezas a unir.

1- El espacio entre las piezas: el espacio entre las piezas que se van a soldar debe ser muy pequeño, se recomienda que el intervalo sea entre 0.25 y 1.20mm de separación. Esta separación es muy importante para que la soldadura sea lo más resistente posible.

2- Posición de las piezas: las dos partes que se van a soldar tienen que estar en perfecta alineación. Las formas de ensamblar las piezas parten de la unión a tope o a solape. En la primera, las piezas se colocan borde con borde de forma que la resistencia de la unión depende de la separación. La unión por solape tiene mayor resistencia por la mayor superficie de contacto. El uso de una prensa o tornillo de banco puede ayudar para mantener las piezas unidas y así evitar grietas.

3- Elección correcta de material de aporte: Esta decisión debe estar basada al uso que tendrán las piezas a soldar. Tiene que estar en consideración la temperatura que se indica para llevar a cabo un proceso correcto. Una forma muy simple de saber si la temperatura es adecuada, consiste en acercar la punta del material de aportación a la llama del soplete o arco eléctrico y ver si se derrite con facilidad.

A continuación, se muestran las indicaciones y recomendaciones en las tres aleaciones de uso más frecuente:

Soldadura 40:60

Su composición es de 60% plomo y 40% estaño, con apariencia opaca color gris. La temperatura de fusión para estado sólido es de 183°C mientras que en estado líquido es de 238°C. Resiste hasta 8kg/cm2 de presión de agua a temperatura ambiente y la temperatura máxima que puede soportar es de 70°C, por lo que es recomendable utilizarla en instalaciones de agua caliente, pero es ideal para transportar agua fría.

Soldadura 50:50

Está compuesta por la misma cantidad de plomo y estaño, mitad y mitad. Es grisácea, pero con un aspecto brillante. La temperatura de fusión en estado sólido es de 138°C y en estado líquido es de 216°C. Tiene una resistencia a la presión de agua a temperatura ambiente de 10kg/cm2 y para su uso de vapor es recomendable usarla a presión máxima de 0.5kg/cm2. Su temperatura máxima es de 120°C. Es recomendable para instalaciones hidráulicas en casas, comercios, edificios habitacionales y residenciales.

Soldadura 95:5

Está hecha de 95% de estaño y 5% de antimonio. Su apariencia es gris brillante. Su temperatura de fusión es de 232°C para el estado sólido y 238°C para el estado líquido. Llega a resistir 18kg/cm2 de presión de agua a temperatura ambiente y su máxima temperatura de uso es de 155°C. Se recomienda usar en instalaciones de vapor húmedo porque soporta 1.0kg/cm2 de presiones máximas. Puede ser utilizada en hospitales, baños públicos, clínicas también en instalaciones de gas natural o L.P, aire acondicionado, calefacción e incluso en instalaciones de agua a bajas temperaturas, pero pudiera llegar a pasar que ésta se congelara.

4- Limpieza de las superficies: la suciedad, hollín, aceite y sudor en las superficies de la unión impide la fluidez correcta del material de aporte. Antes de empezar a soldar es de gran importancia que las piezas estén limpias y que no muestren rebabas en las puntas, la recomendación es usar una lija para eliminarlas, o un cepillo de alambre dependiendo del tipo de pieza. Los metales tienen como una de sus características su apariencia brillante, el momento de que un metal se oxida su color se hace opaco. La limpieza mencionada anteriormente con lija es fundamental para eliminar impurezas y reducir la cantidad de óxidos.

5- Aplicación del fundente: Hay que ser cuidadosos con la cantidad de fundente que el fabricante nos recomiende usar y también con nuestra propia aplicación, solo hay que colocar la pasta en donde ira la soldadura, ya que permite el flujo de ésta, si se aplica fundente en otra parte, se resbalara hasta donde se aplicó. Usualmente se recomienda usar una parte de fundente por cada ocho de soldadura y calentar las piezas antes de soldar, para que al momento de aleación se reparta uniformemente.

Cuidados posteriores

El proceso de enfriamiento de las piezas es igual de importante que el de calentamiento. Por ello debe esperarse a que se realice por su cuenta, no se debe soplar porque si se enfría la unión de forma prematura es muy probable que resulte defectuoso y la soldadura presente poros a causa de aire atrapado. Es necesario esperar para que la soldadura resulte cóncava, brillante y sin poros. Por último, es aconsejable hacer una limpieza final con la lija en el área de la unión hasta que genere ese aspecto o igual agregar un poco de pasta de fundente al metal para evitar corrosión.

Corrosión

Este fenómeno se presenta al estar en contacto con el entorno, lo tiene cualquier tipo de metal al regresar a su estado natural. Para disminuir este efecto es recomendable rociar la zona con agua caliente después de haberse solidificado y aislar completamente las instalaciones o tuberías del medio ambiente al momento de instalarlas. O igual, usar piezas de cobre por ser este el único metal que forma una superficie protectora contra el medio que lo rodea. Si se pretende ejecutar soldaduras de alta calidad es recomendable realizarlas bajo una atmósfera controlada para evitar que se produzcan reacciones químicas.

Fuente: Revista TODO FERRETERÍAS No. 41

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